IJzerpoeder is het meest gebruikte metaalpoeder in de poedermetallurgie. Volgens een leverancier van poedermaterialen gaat het om 70 tot 80 procent van het verbruik van metaalpoeder in dat vakgebied. Het poeder wordt geperst en gesinterd tot onderdelen, verwerkt via metal injection moulding en gebruikt in magneetkernen en inductoren.
Voor die toepassingen tellen de vorm en de zuiverheid van de deeltjes. Voor energie gelden andere eisen: hoeveel poeder er beschikbaar is, wat het kost en of het opnieuw te gebruiken is. Daardoor zijn er twee manieren van ijzerpoeder maken, en die komen hierna om beurten aan bod.
Ijzerpoeder maken kan op vier manieren, en elke manier levert een ander type poeder op. De eerste route is atomisatie. Gesmolten staal wordt met water of gas versproeid tot druppels die stollen tot poeder. Volgens ASM International is waterverstoven poeder het meest gebruikte materiaal voor ferrous poedermetallurgie. Wie industrieel ijzerpoeder maken wil, begint daarom vaak bij deze methode.
De tweede route is reductie, het oudste proces. Bij het sponge-iron-proces gaat een mengsel van magnetiet, cokes en kalk in een retort door een lange oven. Er blijft een ijzerkoek over naast slak. De koek wordt gescheiden, gebroken en gegloeid. Zo ontstaat een sponsachtig poeder dat zich goed laat persen en na het persen stevig blijft.
De derde route is elektrolyse, die samen met de carbonylmethode bij de alternatieve productiewijzen hoort. De vierde is die carbonylmethode zelf. Ruw ijzer reageert onder druk met koolmonoxide tot een gas, dat bij hogere temperatuur en lagere druk weer uiteenvalt in zuiver ijzer. De deeltjes zijn bolvormig en meestal 2 tot 10 micrometer groot. Ze vloeien goed en zijn magnetisch goed bruikbaar, dus dit poeder gaat naar magneetkernen, inductoren en metal injection moulding. Daar staat tegenover dat het ijzerpoeder maken op deze manier hoge druk, gasdichte reactoren en veiligheidsvoorzieningen vraagt. Voor een bedrijf is zelf ijzerpoeder maken op deze manier dus een forse investering.
Bij ijzerpoeder maken bepaalt de afnemer dus de route. Een fabrikant van geperste onderdelen kiest een andere route dan een producent van magneetkernen. Voor brandstof komt er een derde overweging bij.
Als energiedrager raakt ijzerpoeder niet op. Het wordt verbrand, waarbij warmte vrijkomt en ijzeroxide ontstaat, in de volksmond roest. Dat oxide kan met waterstof weer worden teruggebracht tot ijzerpoeder, zodat het opnieuw als brandstof dient. Ijzerpoeder maken voor energie gebeurt daarom in twee stappen: eenmalig het eerste poeder, daarna steeds opnieuw het regenereren van roest.
Daarmee verschuift het doel van het ijzerpoeder maken naar grote hoeveelheden poeder die vaak opnieuw bruikbaar moeten zijn. De perfecte deeltjesvorm voor een precisieonderdeel speelt dan geen hoofdrol meer. Meer achtergrond over ijzerpoeder maken voor de energietransitie vindt u bij Metalot, het samenwerkingsverband van universiteiten, overheden en bedrijven dat TU-hoogleraar Philip de Goey oprichtte.
Voor het ijzerpoeder maken uit roest is waterstof nodig. Dat proces bestaat al, maar het kost energie. ABN AMRO noemt een verlies van 24 procent bij het omzetten van waterstof naar ijzerpoeder. Toch noemt de bank de route kansrijk, want opslag en transport zijn eenvoudiger. IJzerpoeder kan in bestaande dry-bulk-schepen en terminals worden vervoerd, en een ton ijzerpoeder is makkelijker te verhandelen dan een ton waterstof.
TU/e-onderzoeker Niels Deen noemt een tweede voorwaarde. Het poeder moet vrijwel volledig worden teruggewonnen. Verliest een installatie 1 procent per ronde, dan is de startvoorraad na honderd rondes op. Ook moet het roestige poeder helemaal terug tot ijzer, want deeltjes met een restant oxide werken minder efficiënt. Volgens SPIE gaat een batch ijzerpoeder ruim tien cycli mee.
Volgens Deen is ijzerpoeder maken niet duur, maar het kost veel energie. Daarom telt bij elk plan voor ijzerpoeder maken de herkomst van de waterstof of de groene stroom mee.
Er is ook een technische kant. Bij te hoge temperaturen kunnen ijzerdeeltjes verdampen en nanodeeltjes vormen, en ijzer brandt minder gelijkmatig dan aardgas. Volgens onderzoekers van de TU Eindhoven zijn de vlamstabiliteit en het afvangen van deeltjes inmiddels sterk verbeterd.
Hoe ver het ijzerpoeder maken op commerciële schaal is, laten twee projecten zien. Het onderwerp is de afgelopen maanden van het lab naar de praktijk verschoven. Het Eindhovense bedrijf RIFT haalde bijna 114 miljoen euro op om zijn technologie commercieel uit te rollen. Vanaf 2028 bouwt RIFT een eerste commercieel systeem in Gemert, en een demo-installatie staat in Arnhem. Het is de bedoeling dat klanten zelf een boilersysteem aanschaffen en het ijzerpoeder via een abonnement krijgen.
Bollenteler E.J. Hogervorst & Zonen uit Noordwijkerhout is volgens een artikel van 16 oktober 2026 de eerste bloembollenteler in Nederland die warmte opwekt met ijzerpoeder. De pilot Toekomstzeker Telen loopt van augustus 2026 tot december 2028. De bollenteelt heeft piekvragen naar warmte van 90 tot 100 graden, en die passen slecht bij warmtepompen en batterijen. Een deel van de warmte drijft een turbine aan voor elektriciteit. Het ijzeroxide wordt elders met groene waterstof weer omgezet in poeder. Het project hoort bij de Regio Deal Sierteeltregio en is mede mogelijk gemaakt door het Regiofonds Holland Rijnland en Rabobank Duin- en Bollenstreek.
In Duitsland beschreven onderzoekers van het Karlsruhe Institute of Technology in Chem Circularity hoe ijzerpoeder bestaande kolencentrales een tweede leven kan geven zonder CO2-uitstoot. Op 6 en 7 november 2026 houdt Philip de Goey een keynote over ijzerpoeder als energiedrager op de Woudschoten Chemie Conferentie.
SPIE noemt ijzerpoeder een realistisch alternatief voor bedrijven die door netcongestie niet op het elektriciteitsnet kunnen worden aangesloten. Dat sluit aan bij industriële processen die stoom of heet water nodig hebben en bij gebieden zonder waterstofleiding. De bollenteelt laat zien hoe zo'n toepassing er in de praktijk uitziet.
Auto's zullen voorlopig niet op ijzerpoeder rijden, zeggen Deen en De Goey. Voor de industrie en de scheepvaart ligt dat anders. Een bedrijf dat meedoet aan een pilot kan een leverancier drie dingen vragen: hoe vaak het poeder wordt hergebruikt, welk deel er per cyclus verloren gaat en waar de waterstof vandaan komt. De antwoorden bepalen of ijzerpoeder maken voor een eigen installatie rendabel wordt. Wie ijzerpoeder maken wil inpassen in een bestaand proces, doet er goed aan om die vragen vroeg te stellen.
Het ijzerpoeder maken gebeurt eenmaal en het poeder draait daarna mee in de cyclus. Daarom richten de eerste projecten zich op plekken waar warmte ter plaatse nodig is, en daar begint ijzerpoeder maken voor energie nu rond te komen.
Terug naar Algemene aspecten